注塑加工成型過程中的常見問題與解決方法

                  注塑加工成型過程中的常見問題與解決方法

注塑加工過程中常常會遇到注射成型不完整的情況，這是因為型腔內沒有填充塑料或者注射成型過程中缺少了某些細節。下麵給大家分享一下注塑成型過程中的常見問題與解決方法.

 一、 注塑加工成型常見問題

　　1、注射速度不足；

　　2、塑料短缺；

　　3、行程結束時不會留下螺旋墊；

　　4、運行時間的變化；

　　5、射缸溫度過低；

　　6、噴射壓力不足；

　　7、噴嘴部分密封不好；

　　8、噴嘴或射筒外的加熱器不能工作；

　　9、注塑加工的時間太短；

　　10、塑料附著在料鬥的後壁上；

　　11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）；

　　12、模具溫度太低；

　　13、模具的防鏽油沒有清洗幹淨；

14、擋圈損壞，熔體回流。

　二、 注塑加工成型解決方法：

　　1、提高注射速度；

　　2、檢查料鬥中的塑料量；

　　3、檢查注塑加工的行程設置是否正確，必要時進行更改；

　　4、檢查止回閥是否磨損或破裂；

　　5、檢查運行是否穩定；

　　6、提高熔化溫度；

　　7、增加背壓；

　　8、提高注射速度；

　　9、檢查噴嘴孔是否有異物或未增塑的塑料；

　　10、檢查加熱器的外層，用電流表檢查能量輸出是否正確；

　　11、增加螺杆的前進時間；

　　12、增加料鬥喉部區域的冷卻能力，或降.低射筒後部區域的溫度；

　　13、使用較大的注塑機；

　　14、適當提高模具溫度；

　　15、清潔注塑加工模具中的防鏽劑；

16、檢查或更換擋圈。